پاؤڈر میٹالرجی حصوں کی تشکیل کا عمل دھات یا کھوٹ پاؤڈر کو سبز جسموں میں تبدیل کرنے کا ایک اہم اقدام ہے جس میں پہلے سے طے شدہ ہندسی شکلیں اور کافی سبز طاقت ہوتی ہے۔ یہ عمل ، دباؤ پر مرکوز ہے ، ڈھیلے پاؤڈر کو اعلی - کثافت کا انتظام اور شکل کی تعی .ن کو ایک سڑنا کے اندر حاصل کرنے کے قابل بناتا ہے ، جس میں قریب - نیٹ - شکل کی تشکیل اور بڑے پیمانے پر پیداوار میں فوائد پیش کیے جاتے ہیں ، اور اس طرح جدید مینوفیکچرنگ میں ایک اہم کردار ادا کرتا ہے۔
پاؤڈر میٹالرجی تشکیل دینے کا بنیادی عمل کمپریشن تشکیل دے رہا ہے۔ سب سے پہلے ، پاؤڈر کی ایک مقررہ رقم مولڈ گہا میں یکساں طور پر بھری ہوئی ہے۔ دبانے والی سمت کے لئے ایک مستحکم دباؤ کا استعمال مکینیکل یا ہائیڈرولک پریس کا استعمال کرتے ہوئے لگایا جاتا ہے ، جس کی وجہ سے پاؤڈر کے ذرات دباؤ کے تحت ایک دوسرے سے رجوع کرتے ہیں اور پلاسٹک کی خرابی یا ٹوٹ پھوٹ سے گزرتے ہیں ، اس طرح ایک گھنے سبز جسم تشکیل دیتے ہیں۔ اس مرحلے پر ، پاؤڈر کی ذرہ سائز کی تقسیم ، شکل کی خصوصیات اور چکنا کرنے والے مواد ذرات اور بھرنے کی یکسانیت کے مابین رگڑ مزاحمت کو نمایاں طور پر متاثر کرتے ہیں ، اس طرح سبز جسم کی کثافت اور مسمار کرنے کی کارکردگی کی یکسانیت کا تعین کرتے ہیں۔ معقول دباؤ اور انعقاد کا وقت لچکدار اثر و رسوخ کی وجہ سے جہتی اسپرنگ بیک کو کم کرسکتا ہے اور شکل برقرار رکھنے کو بہتر بنا سکتا ہے۔
کمپریشن تشکیل دینے میں ، سڑنا ڈیزائن عمل کی کامیابی کے لئے ایک اہم شرط ہے۔ گہا کے طول و عرض کو پاؤڈر کے ڈھیلے کثافت ، کمپریشن تناسب ، اور سائنٹرنگ سکڑنے پر جامع طور پر غور کرنا چاہئے تاکہ سائنٹرنگ کے بعد تیار شدہ مصنوعات کی جہتی درستگی کو یقینی بنایا جاسکے۔ سڑنا کے مادے کو بار بار اونچائی - دباؤ لوڈنگ کی وجہ سے پہننے اور تھکاوٹ کا مقابلہ کرنے کے لئے اعلی لباس مزاحمت اور کافی طاقت کا مالک ہونا چاہئے۔ مزید برآں ، پیچیدہ ساختی حصوں کے لئے ، ملٹی - مرحلہ ، کثیر - دشاتمک دبانے ، یا مشترکہ سانچوں کو کثافت کے میلان کو کم کرنے اور مردہ زون بنانے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔
مولڈنگ کے معیار کو مزید بہتر بنانے اور پیچیدہ شکل کی ضروریات کو اپنانے کے ل the ، صنعت نے مولڈنگ کے مختلف خاص عمل تیار کیے ہیں۔ isostatic دباؤ ہر طرف پاؤڈر پر یکساں دباؤ لگانے کے لئے مائع یا گیس میڈیا کا استعمال کرتا ہے ، جس کے نتیجے میں سبز جسم زیادہ مستقل کثافت کی تقسیم ہوتا ہے ، جو بڑے یا فاسد شکل والے حصوں کے لئے موزوں ہوتا ہے۔ انجیکشن مولڈنگ پاؤڈر کو پولیمر بائنڈر کے ساتھ ملا دیتا ہے تاکہ ایک پیسٹ تشکیل دے سکے ، جسے پھر انجیکشن مولڈنگ مشین کے ذریعے مولڈ گہا میں انجکشن لگایا جاتا ہے۔ یہ چھوٹے ، پیچیدہ ، اور اعلی- چھوٹے حصوں کی حجم کی پیداوار کے لئے موزوں ہے۔ بائنڈر کو قریب -} نیٹ - سبز جسم کی شکل حاصل کرنے کے لئے سینٹرنگ سے پہلے ہٹایا جاسکتا ہے۔ گرم دبانے میں پاؤڈر پلاسٹکٹی کو بہتر بنانے اور رگڑ کو کم کرنے کے لئے ایک اعتدال پسند بلند درجہ حرارت پر دباؤ ڈالنا شامل ہے ، اس طرح سبز جسم کی کثافت اور طاقت میں اضافہ اور اس کے نتیجے میں سائنٹرنگ سکڑنے کے اتار چڑھاو کو کم کرنا شامل ہے۔
مولڈنگ کے عمل کے دوران عمل کے پیرامیٹرز کو کنٹرول کرنا بھی اتنا ہی ضروری ہے۔ مطلوبہ دباؤ کو مادی نظام اور مصنوعات کی شکل کی بنیاد پر بہتر بنانے کی ضرورت ہے۔ ضرورت سے زیادہ دباؤ سڑنا پہننے اور پاؤڈر سرد ویلڈنگ کا باعث بن سکتا ہے ، جبکہ ناکافی دباؤ کے نتیجے میں ناکافی کثافت اور سائنٹرنگ کے دوران آسان خرابی ہوتی ہے۔ دبانے کی رفتار پاؤڈر بھرنے اور وینٹنگ کی کارکردگی کو متاثر کرتی ہے۔ بہت تیز رفتار ہوا کو پھنس سکتی ہے ، جس سے اندرونی سوراخ پیدا ہوتے ہیں ، جبکہ بہت سست رفتار پیداواری کارکردگی کو کم کرتی ہے۔ چکنا کرنے والے کی قسم اور مقدار کو باقیوں کی وجہ سے ہونے والے نقائص سے بچنے کے لئے ڈیمولڈنگ اور سائنٹرنگ صفائی میں آسانی کو متوازن کرنا چاہئے۔
سائنٹرنگ مرحلے میں داخل ہونے سے پہلے مکمل سبز باڈی کو ڈیمولڈنگ ، معائنہ اور ڈیبینڈنگ (انجیکشن مولڈنگ کے لئے) سے گزرنا چاہئے۔ اس مرحلے پر ، اگرچہ سبز جسم میں ایک خاص طاقت ہے ، لیکن اس نے ابھی تک میٹالرجیکل بانڈ نہیں تشکیل دیا ہے ، اور اس کی شکل میں استحکام اب بھی ابتدائی مولڈنگ کی کثافت اور یکسانیت پر منحصر ہے۔ لہذا ، مولڈنگ کا عمل نہ صرف مصنوعات کی خاکہ کا تعین کرتا ہے بلکہ اس کی بنیاد سائنٹرنگ کثافت اور کارکردگی کی ترقی کی بھی ہے۔
مجموعی طور پر ، پاؤڈر میٹالرجی حصوں کے لئے مولڈنگ کا عمل بنیادی طور پر دبانے کا استعمال کرتا ہے ، جو سڑنا کی اصلاح اور مختلف خصوصی تشکیل دینے والی ٹکنالوجیوں کے ساتھ مل کر ، شکل ، کثافت اور کارکردگی پر ابتدائی - اسٹیج کنٹرول کو حاصل کرنے کے لئے۔ سائنسی طور پر دباؤ کے دباؤ ، انعقاد کا وقت ، مولڈ ڈھانچہ ، اور معاون عمل کے پیرامیٹرز کو سبز خالی جگہوں کے معیار کو یقینی بنانے اور تیار شدہ مصنوعات کی مستقل مزاجی اور وشوسنییتا کو بہتر بنانے کا بنیادی طریقہ ہے۔ پاؤڈر میٹالرجی کے لئے اعلی - صحت سے متعلق اور اعلی - کارکردگی کی پیداوار کو حاصل کرنے کے لئے یہ بنیادی تعاون بھی ہے۔